Grinding d'occasion à vendre (4 057)

État: nouveau, Année de construction: 2024, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur totale: 1 500 mm, largeur totale: 840 mm, hauteur totale: 1 832 mm, poids total: 370 kg, durée de la garantie: 12 mois, vitesse de rotation (min.): 18 tr/min, puissance: 2,2 kW (2,99 ch), tension d'entrée: 400 V, année de la dernière révision: 2024, Nouveau broyeur bi-arbre année 2018 mod. ITS180x300E- 2,2kW avec vitesse réduite et couple élevé. Broyeur petit et compact : indiqué pour les applications à faible charge et pour la réduction volumétrique de matériaux moins tenaces ou lorsqu'un rendement horaire élevé n'est pas nécessaire. Iisdpfx Adst D E Ufsgok Construction solide et robuste. Chambre de broyage 180x300 avec arbres hexagonaux No. 2, avec lames No. 18 10mm à 5 becs, entraînées par un moteur électrique No. 1 de 7,5kW, 400V, 50Hz. Le broyeur est livré complet avec un cadre de support avec porte et micro de sécurité, une trémie de chargement et un panneau électrique. Le poids total du broyeur est de 370 kg.

Année de construction: 1998, État: bon (utilisé), CHEVALIER FSG 1640 AD RECTIFIEUSE DE SURFACE MARQUE CHEVALIER, MADE IN TAIWAN Isdeirfpgepfx Adgsik MODÈLE FSG-1640 AD ANNÉE 1998 TAILLE DE LA TABLE 1000 x 400 mm TAILLE DE LA ROUE DE BROYAGE 445 mm TRAVERSES 400 x 1000 mm HAUTEUR MAXIMALE DE LA TABLE AU CENTRE DE LA BROCHE 445,0 mm PUISSANCE TOTALE REQUISE 7,4 kW PLUS AVANCE AUTOMATIQUE VERS LE BAS SYSTÈME DE DRESSAGE DES ROUES MOUVEMENT HYDRAULIQUE SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT 400.0 x 1000.0 mm CHARIOT ELECTRO-MAGNETIQUE MANUELS DE LA MACHINE

État: bon (utilisé), Année de construction: 2015, heures de fonctionnement: 250 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, À vendre : Rectifieuse de glissières (convertie à partir d’une raboteuse métallique) Nous proposons une rectifieuse de glissières solide, issue d’une raboteuse métallique, désormais convertie de manière professionnelle. Son principal atout réside dans son encombrement relativement compact par rapport à la capacité de la pièce. Caractéristiques techniques : • Dimensions hors tout (Lxlxh) : 4 800 x 2 500 x 2 000 mm • Espace de travail nécessaire : 4 800 x 3 500 x 2 700 mm (+ armoire électrique, réservoir de liquide de refroidissement, accès) Iijdpfx Adoxx Uudjgjk • Taille de la table : 2 000 x 800 mm • Distance entre colonnes : 1 000 mm • Courses axes (X/Y/Z) : 2 000 / 1 000 / 600 mm Équipements et modernisations : • Nouvelles vis à billes et roulements • 2 moteurs neufs + 2 moteurs révisés • 3 nouveaux variateurs de fréquence • Nouveau système de commande Siemens SINUMERIK 802C baseline • Grande broche de rectification : 2 840 tr/min – révisée + moteur neuf • Petite broche de rectification : 18 000 tr/min – révisée • Comprend l’armoire électrique, le réservoir de liquide de refroidissement avec pompe, ainsi qu’un variateur mural pour la petite broche La machine peut être inspectée et testée sur rendez-vous. N’hésitez pas à nous contacter pour plus d’informations.

État: Comme neuf (machine d'exposition), Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Machine toute neuve et jamais utilisée Iodpfx Aeu Hzg Redgoik

État: nouveau, Année de construction: 2025, Un broyeur à boulets superfins est un type de fraiseuse utilisé pour broyer des matériaux en particules très fines. Ce type de broyeur à billes présente des caractéristiques particulières qui le rendent particulièrement adapté au traitement des matériaux les plus durs, avec une faible contamination et une usure minimale. Il est couramment utilisé dans diverses industries, y compris les produits pharmaceutiques, les minéraux, les pigments et les produits chimiques, pour produire des micro-poudres ou des nanoparticules. Voici quelques caractéristiques et considérations essentielles d'un broyeur à boulets superfins pour micro-poudres : 1. Efficacité de broyage élevée : Les broyeurs à boulets superfins sont conçus pour obtenir un rendement de broyage élevé en utilisant des éléments de broyage de taille relativement petite, ce qui permet d'obtenir une grande surface de broyage. Iisdeq Nf Uwspfx Adgsk 2. Contrôle de précision : Ces broyeurs sont souvent équipés de systèmes de contrôle avancés permettant de réguler des paramètres tels que la vitesse de rotation, la température et la durée du broyage, ce qui permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. 3. Conception spécialisée : Le broyeur est généralement conçu avec des caractéristiques visant à minimiser la contamination, comme l'utilisation de matériaux résistants à l'usure et à la corrosion. Certains broyeurs sont également équipés de systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe pendant le processus de broyage. 4. Variété de matériaux : Les broyeurs à billes superfins peuvent traiter une large gamme de matériaux, y compris des substances fragiles et fibreuses. Ils sont souvent utilisés pour broyer des matériaux durs nécessitant un broyage fin, tels que les céramiques, les minéraux ou les pigments. 5. Réduction de la taille au niveau micro ou nano : L'objectif principal d'un broyeur à boulets superfin est de réduire la taille des particules au niveau micro ou même nano. Cet objectif est atteint grâce à l'action de broyage intense qui se produit à l'intérieur du broyeur. 6. Système de classification : Certains broyeurs à boulets super fins intègrent un système de classification pour contrôler plus précisément la distribution de la taille des particules. Cela permet de séparer les particules fines des particules plus grossières au cours du processus de broyage. 7. Fonctionnement par lots ou en continu : En fonction de leur conception spécifique, ces broyeurs peuvent fonctionner en mode discontinu ou continu, ce qui offre une certaine souplesse en fonction des exigences de production. 8. Mesures de sécurité : Des dispositifs de sécurité peuvent être inclus, tels que des systèmes de surveillance et de contrôle pour éviter la surcharge, la surchauffe ou d'autres problèmes potentiels pendant le fonctionnement. Lors du choix d'un broyeur à boulets superfins pour la production de micro-poudres, il est important de tenir compte des exigences spécifiques de votre application, des caractéristiques des matériaux avec lesquels vous travaillez et de la distribution granulométrique finale souhaitée. Respectez toujours les directives du fabricant en matière de fonctionnement, d'entretien et de sécurité afin de garantir des performances optimales et la longévité de l'équipement.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, La microsilice, également appelée fumée de silice ou fumée de silice condensée, est un sous-produit de la production de silicium métallique ou d'alliages de ferrosilicium. Les broyeurs de poudre de microsilice sont utilisés pour traiter la poudre de microsilice pour diverses applications, notamment la production de béton à haute performance, de matériaux réfractaires et d'autres produits spécialisés. Les broyeurs jouent un rôle crucial dans la réduction des particules de microsilice à la finesse souhaitée. Voici quelques aspects clés liés aux broyeurs de poudre de microsilice : 1. Types de broyeurs : - Broyeur à billes : Un broyeur à billes traditionnel est couramment utilisé pour le broyage de la microsilice. Il s'appuie sur les forces d'impact et d'attrition pour réduire la taille des particules. Il est efficace pour le broyage à sec et à l'état humide. - Broyeur à rouleaux verticaux (VRM) : La technologie VRM est connue pour son efficacité énergétique et sa capacité à broyer des matériaux selon une distribution granulométrique étroite. Elle convient au broyage de la microsilice. 2. Processus de broyage : - Le processus de broyage consiste à introduire les particules de microsilice dans le broyeur. Les éléments broyants (billes ou rouleaux) à l'intérieur du broyeur écrasent et broient les particules de microsilice en une fine poudre. 3. Distribution de la taille des particules : - Le contrôle de la distribution de la taille des particules est crucial pour obtenir les propriétés souhaitées dans le produit final. Le broyeur doit être équipé de mécanismes permettant de contrôler et de surveiller la distribution de la taille des particules. 4. Conception et composants du broyeur : - La conception du broyeur, y compris le type de support de broyage, les revêtements et la chambre de broyage, influe sur l'efficacité et les performances du processus de broyage de la microsilice. 5. Classification de l'air (en option) : - Dans certains cas, des systèmes de classification de l'air sont intégrés au processus de broyage pour séparer les particules fines des particules plus grossières, ce qui permet d'obtenir un produit plus uniforme. Iijdpfxjq Nxp So Adgok 6. Systèmes de contrôle : - Les broyeurs de pointe sont souvent équipés de systèmes de contrôle automatisés permettant de réguler divers paramètres tels que le débit d'alimentation, la vitesse de rotation du broyeur et la finesse du produit. 7. Manutention des matériaux : - Des systèmes de manutention efficaces sont essentiels pour transporter la microsilice vers et depuis le broyeur. Il peut s'agir de systèmes de transport pneumatiques ou mécaniques. 8. Systèmes de refroidissement : - Les processus de broyage génèrent de la chaleur et des systèmes de refroidissement efficaces sont souvent intégrés pour maintenir la température dans une fourchette contrôlée. 9. Dépoussiérage : - Le broyage de poudre de microsilice peut produire des poussières en suspension dans l'air. Des systèmes de dépoussiérage sont nécessaires pour maintenir un environnement de travail propre et sûr. 10. Assurance qualité : - Les broyeurs de microsilice doivent être équipés de dispositifs d'assurance qualité, tels que l'analyse en ligne de la taille des particules, afin de garantir l'homogénéité du produit final. Lors du choix d'un broyeur de poudre de microsilice, il convient de tenir compte de facteurs tels que la capacité de production, l'efficacité énergétique et la distribution granulométrique req

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Broyeur à ciment et broyeur ultrafin 🏗️ Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin Dans le monde de la construction et du traitement des matériaux, il est essentiel d'obtenir la bonne granulométrie. Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin, deux machines essentielles conçues pour offrir des performances de broyage supérieures pour la production de ciment et de matériaux ultrafins. Plongeons dans leurs caractéristiques et leurs applications ! 💼 🔥 Qu'est-ce qu'un broyeur à ciment ? Iijdsq Nyydopfx Adgjk Un broyeur à ciment est un équipement essentiel dans la production de ciment. Il broie le clinker, le gypse et d'autres additifs pour produire une poudre de ciment fine. Cette machine garantit la granulométrie optimale pour un ciment de haute qualité, essentiel pour la construction de structures robustes. 🚀 🔧 Qu'est-ce qu'un broyeur ultrafin ? Un broyeur ultrafin est conçu pour produire des poudres extrêmement fines à partir de diverses matières premières, telles que des minéraux, des produits chimiques et des déchets industriels. Il fonctionne à haut rendement, fournissant des matériaux ultrafins pour des applications avancées comme les revêtements, les plastiques et les céramiques. 🌟 💼 Principaux avantages de l'utilisation d'un broyeur à ciment et d'un broyeur ultrafin 1. Haute efficacité : les deux broyeurs sont conçus pour une efficacité maximale, garantissant des temps de traitement rapides et une consommation d'énergie réduite. 🌿💡 2. Performances de broyage supérieures : obtenez un rendement constant et de haute qualité avec un contrôle précis de la taille des particules. 🏭 3. Polyvalence : convient à une large gamme de matériaux, ce qui les rend essentiels pour diverses applications industrielles. 🌳 4. Durabilité et fiabilité : construits avec des matériaux robustes, ces broyeurs offrent des performances durables dans des environnements industriels exigeants. 💪 📈 Applications dans l'industrie Applications du broyeur à ciment : 1. Production de ciment : essentiel pour produire du ciment de haute qualité pour les projets de construction. 2. Développement d'infrastructures : utilisé dans la création de béton pour les routes, les ponts et les bâtiments. Applications du broyeur ultrafin : 1. Traitement des minéraux : production de poudres ultrafines pour des applications de matériaux avancés. 2. Fabrication chimique : Utilisé dans la création de produits chimiques fins pour divers processus industriels. 3. Applications environnementales : Broyage des déchets industriels pour recyclage et réutilisation. ♻️ 🌟 Conclusion Que vous soyez dans le secteur de la construction, du traitement des matériaux ou de la fabrication de pointe, le broyeur à ciment et le broyeur ultrafin sont des outils indispensables. Leur efficacité, leur polyvalence et leurs performances supérieures en font un ajout précieux à toute ligne de production. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur ces machines innovantes et sur la façon dont elles peuvent révolutionner vos opérations ! 📞

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker nodulaire dur en une fine poudre, qui constitue le ciment. La plupart du ciment est actuellement broyé dans des broyeurs à boulets, mais aussi dans des broyeurs à rouleaux verticaux, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Voici les principales caractéristiques et informations sur les broyeurs de clinker : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, produit par frittage du calcaire et de l'argile. D'autres matériaux tels que le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés au cours du processus de broyage afin d'obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le processus de broyage est une étape cruciale dans la production de ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. Iedpfx Adeq Nfbhegoik 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à billes : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour broyer le clinker. Ils fonctionnent en faisant tourner un cylindre contenant des billes de broyage en acier, qui retombent dans le cylindre et sur le matériau à broyer. - Broyeurs à cylindres verticaux (VRM) : La technologie VRM est devenue de plus en plus populaire pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative avec des rouleaux pour écraser et broyer le clinker, ce qui permet d'obtenir une efficacité énergétique et un encombrement moindre par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent ajouté au cours du processus de broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il empêche la prise rapide du clinker et facilite la formation d'une pâte de ciment facile à travailler et à pomper. 5. Contrôle de la qualité : - Des mesures de contrôle de la qualité, telles que la surveillance de la finesse du ciment, de la composition chimique et d'autres propriétés, sont mises en œuvre au cours du processus de broyage pour s'assurer que le produit final répond aux spécifications et aux normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant le broyage, le clinker est produit en chauffant les matières premières dans un four. Le clinker est ensuite refroidi avant d'entrer dans le broyeur afin d'éviter une accumulation excessive de chaleur pendant le broyage. 7. Dépoussiérage et considérations environnementales : - Des dépoussiéreurs et des systèmes de contrôle de la pollution de l'air sont souvent utilisés pour capturer et contrôler les poussières générées pendant le processus de broyage, afin de répondre aux préoccupations en matière d'environnement et de sécurité. 8. Emballage et stockage : - Après le broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d'être emballé dans des sacs ou expédié en vrac pour être distribué sur les chantiers de construction ou vendu sur le marché. Les broyeurs de clinker jouent un rôle crucial dans le processus de production du ciment, et les progrès technologiques continuent d'améliorer l'efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage.

État: nouveau, Année de construction: 2025, Nous disposons de différents types de broyeurs à boulets, tels que les broyeurs à boulets discontinus, les broyeurs à barres, les broyeurs à boulets pour ciment, les broyeurs à boulets pour mines. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour obtenir de plus amples informations en fonction de vos besoins spécifiques. Iisdpfx Asq I Nw Iedgsk

État: nouveau, Année de construction: 2025, puissance: 300 kW (407,89 ch), Un broyeur à billes est un équipement clé dans le processus de broyage de la barytine. Il est conçu pour broyer et mélanger des matériaux solides ou durs en plus petits morceaux, notamment en poudre. Dans une usine de broyage de la barytine, le broyeur à billes est souvent utilisé pour broyer la barytine en une poudre ultrafine destinée à diverses applications. Voici les principales caractéristiques et aspects d'un broyeur à boulets utilisé pour le broyage de la barytine dans une usine : 1. Structure du broyeur : - Le broyeur à boulets pour le broyage de la barytine se compose généralement d'une coque cylindrique horizontale dont les extrémités sont bridées et boulonnées. Les extrémités peuvent comporter des ouvertures pour l'alimentation et l'évacuation de la barytine. Iiodpfxsq Ngafe Adgsk 2. Supports de broyage : - Les billes en acier ou en céramique sont généralement utilisées comme agent de broyage dans le broyeur à boulets. L'agent de broyage contribue au processus de broyage en réduisant la taille des particules de barytine. 3. Rotation : - Le broyeur tourne sur son axe horizontal. Le mouvement de rotation du broyeur, entraîné par un moteur, permet aux éléments broyants de tomber en cascade et de broyer la barytine. 4. Alimentation et évacuation : - La barytine est généralement introduite dans le broyeur à boulets par une trémie ou un convoyeur. Les particules de barytine broyées sont évacuées du broyeur par une extrémité de décharge. 5. Système de contrôle : - Les broyeurs à boulets modernes sont équipés de systèmes de contrôle permettant de surveiller et de réguler les paramètres critiques, tels que la vitesse du broyeur, le taux d'alimentation et la température. Cela permet un contrôle précis du processus de broyage. 6. Réduction de la taille : - L'objectif premier du broyeur à boulets est de réduire la taille des particules de barytine. Le broyage se produit lorsque la barytine est soumise aux forces d'impact et de frottement des éléments broyants. 7. Classification : - En fonction de la finesse souhaitée, un système de classification peut être intégré au broyeur à boulets pour séparer les particules fines des particules grossières. Cela permet de s'assurer que le produit final répond aux spécifications requises. 8. Dépoussiérage : - Un système de dépoussiérage peut être intégré pour capturer et recueillir les particules fines générées pendant le processus de broyage, afin de garantir un environnement de travail propre et sûr. 9. Revêtements : - L'intérieur du broyeur à boulets est souvent revêtu de matériaux résistants à l'usure, tels que l'acier ou le caoutchouc, afin de protéger l'enveloppe du broyeur contre l'abrasion et de prolonger la durée de vie de l'équipement. 10. Application au traitement de la barytine : - Le broyeur à boulets d'une usine de broyage de la barytine est un équipement essentiel pour transformer le minerai de barytine en une fine poudre. Cette poudre est utilisée dans diverses industries, notamment le forage pétrolier et gazier, les revêtements et les produits pharmaceutiques. 11. Dispositifs de sécurité : - Des dispositifs de sécurité, tels que des dispositifs de surveillance et des systèmes d'arrêt d'urgence, sont généralement incorporés dans les broyeurs à boulets afin de garantir un fonctionnement sûr. La conception et les caractéristiques spécifiques d'un broyeur à boulets pour le broyage de la barytine peuvent varier d'un fabricant à l'autre et d'une application à l'aut

Année de construction: 2025, État: nouveau, Broyeur à boulets en céramique, broyeur à boulets par lots, également appelé broyeur à boulets en céramique, il est utilisé pour le broyage fin du feldspath, du quartz, de l'argile, du minerai, etc. Le broyeur à boulets en céramique est principalement utilisé pour le mélange de matériaux, le broyage, la finesse uniforme du produit et l'économie d'énergie. Il peut être sec ou humide. La machine peut utiliser différents types de revêtements en fonction des besoins de production pour répondre à différents besoins. La finesse de l'opération de broyage est contrôlée par le temps de broyage Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Lorsque le broyeur à boulets fonctionne, les billes d'acier à l'intérieur du tambour tournent avec le tambour jusqu'à une certaine hauteur, puis les billes d'acier tombent avec les matériaux pour atteindre le point de broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Broyeur à boulets en céramique, l'opération de broyage intermittent du broyeur à boulets est terminée dans le corps du cylindre. Lorsque le cylindre tourne, les matériaux montent jusqu'à une certaine hauteur puis tombent le long d'un certain chemin en raison de la gravité des billes. Deux forces sont générées sur les billes à l'intérieur. L'une est la force sur les billes par la direction tangente ; l'autre est une force opposée au diamètre des billes, résultant de la force générée lorsque les billes glissent vers le bas. Ces deux forces constitueront un couple pour les billes d'acier. Les billes sont comprimées entre le cylindre et les billes d'acier adjacentes, de sorte que le couple peut créer une force de frottement de taille inégale. Les billes orbitent le long de l'axe du cylindre puis tombent, ce qui peut produire une forte force d'impact sur les minerais dans le corps du cylindre et, par conséquent, les minerais seront écrasés. En conclusion, les minerais dans le corps du cylindre sont principalement écrasés par l'effet composite de la force de pelage, de la force d'impact et de la force d'extrusion. Iisdovzx Auepfx Adgok Le broyeur à boulets en céramique également appelé broyeur à boulets intermittent qui adopte le fonctionnement intermittent humide, est utilisé pour le broyage fin et le mélange de matériaux tels que le feldspath, le quartz, les matières premières en céramique argileuse. La décharge et la taille de la boue peuvent passer par 1000 pores de tamis. Cette machine est une machine de broyage de haute qualité, les matériaux doivent être brisés dans la finesse de l'état dans le broyeur pour obtenir la plus grande efficacité et les avantages économiques. Le broyeur à ciment est un équipement essentiel pour le processus de broyage du clinker de ciment après le processus de concassage de celui-ci. Il est principalement utilisé dans l'industrie des produits à base de silicate de ciment. Après une conception et une fabrication à long terme du broyeur à ciment, notre société dispose désormais d'une série de broyeurs à ciment avec diverses spécifications pour répondre aux différentes exigences de nos clients. Caractéristiques du broyeur à ciment Notre société adopte des méthodes de transmission adaptées en fonction de différentes spécifications. Nous avons un entraînement par le bord et un entraînement central comme forme de transmission. Le cylindre adopte un nouveau type de revêtement étagé pour augmenter la zone de broyage. Et il est facilement réparable et changeable. La nouvelle structure à chambre séparée conçue a

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1998, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 199851086/1098, largeur de la table: 1 600 mm, poids total: 6 700 kg, course de déplacement axe X: 1 200 mm, course de l’axe Y: 680 mm, course de déplacement axe Z: 400 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Course de l’axe X : 1 200 mm Course de l’axe Y : 680 mm Course de l’axe Z : 400 mm Largeur de la table : 1 600 mm Profondeur de la table : 670 mm Largeur de l’aimant : 1 200 mm Profondeur de l’aimant : 600 mm DÉTAILS MACHINE Iedsx Hzuvepfx Adgoik Dimensions et poids Dimensions (L x l x H) : 5 900 x 3 000 x 2 500 mm Poids à vide : 6 700 kg Commande : Conventionnelle Puissance : 11,0 kW ÉQUIPEMENT Documentation Marquage CE

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Danoflex Ø 800 mm ponceuse cylindrique abrasive Largeur maximale de ponçage : 800 mm Iisdpfxjx Imkls Adgsk Puissance du/des moteur(s) principal(aux) : 4,5 kW

État: usagé, Année de construction: 2005, Multifunction centre for machining glass, INTERMAC Type Master 23 , Year 2005 (1700 working hours) Iisdpfsx Iuhrox Adgsk

État: bon (utilisé), Année de construction: 1976, heures de fonctionnement: 9 999 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 46244066, Données techniques pour Technica AG / TECHNICA Type 5100 (également ZSM 5100 / AG 5100) Rectifieuse de centres / de pointes / universelle Données techniques – TECHNICA / ZSM 5100 Diamètre max. de la pièce env. 125 mm Diamètre min. de la pièce env. 8 mm Longueur max. de la pièce / distance entre pointes env. 1 100 mm Versions jusqu'à 2 000 mm Longueur minimale de la pièce 50 mm Poids max. de la pièce env. 120 kg Selon configurations jusqu'à 250 kg Iedpfxexda Dus Adgsik Diamètre du trou de centrage env. 2-50 mm Angle du cône de centrage env. 60° Vitesses de la meule en fonction du diamètre env. : Ø 15 mm : 45 000 tr/min Ø 27 mm : 22 500 tr/min Ø 48 mm : 13 000 tr/min Poids de la machine env. 460 kg

État: usagé, Année de construction: 2001, longueur de ponçage 4200 mm Largeur de ponçage 1300 mm Iiodothumuepfx Adgek Hauteur de la pièce à usiner 550 mm Commande Siemens 840D Largeur de passage 1300 mm Table électro-magnétique 4200 x 1300 mm Hauteur de ponçage 550 mm Moteur de rectification 306 kW Vitesse de rotation du moteur de ponçage jusqu'à 370 tr/min Avance du moteur de meulage, réglable en continu 0,5-35 m/min Débit d'arrosage 2000 l/min Poids de la machine env. 50 t Encombrement env. 11,21 x 5,25 x 3,85 m Équipement / accessoires : - Tête de segment - diamètre 1400 mm - pour dimensions de segment 120/106 x 41 x 250 mm - Nombre de segments : 1 jeu = 26 pièces - Réglage du moteur de ponçage - par pas : 0,002 - 1 mm - en continu : jusqu'à 5 mm/min en continu

État: très bon (occasion), Année de construction: 1980, Longueur de rectification : 600 mm Largeur de rectification : 200 mm Surface de serrage de la table : 600 x 200 mm Distance maximale entre table et centre de la broche de rectification : 500 mm Dimensions de la meule : 250 x 25 x 51 mm Avance longitudinale de la table hydraulique, réglable en continu : 1 - 24 m/min Avance transversale de la table par tour de volant : 4 mm Vitesse de rotation de la broche de rectification, réglable en continu par entraînement DC : 800 - 4200 tr/min Entraînement DC : 1,5 - 5,0 kW Poids net avec armoire de commande env. : 2000 kg Encombrement env. : 3100 x 1700 x 1900 mm Iiodpex Ir I Asfx Adgjk

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1998, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 430290898, largeur de la table: 2 000 mm, vitesse de broche (max.): 3 000 tr/min, course de déplacement axe X: 1 500 mm, course de l’axe Y: 900 mm, course de déplacement axe Z: 550 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 1 500 mm Course axe Y : 900 mm Iiodpfxox Hztlj Adgsk Course axe Z : 550 mm Largeur de la table : 2 000 mm Profondeur de la table : 900 mm Largeur de l'aimant : 1 500 mm Profondeur de l'aimant : 800 mm Puissance : 60,0 kW Vitesse de broche max. : 3 000 tr/min DÉTAILS SUR LA MACHINE Poids : 21 000 kg Fabricant de la commande : Unicon ÉQUIPEMENTS Marquage CE Documentation

État: usagé, Année de construction: 2001, Diamètre de la pointe : 1 000 mm Diamètre de la base : 50 mm Module : max. 18 mm Module : min. 1 mm Diamètre de la meule : max. 1 000 mm Largeur de la meule : 630 mm Hauteur du profil : max. 41 mm Angle d’hélice (gauche/droite) : max. 45 ° Iodpfxowp S Tho Adgjik Diamètre de la table : 720 mm Charge de la table : max. 1 500 kg Diamètre de la meule : min./max. 180/400 mm Largeur de la meule : 60 (45/30) mm Vitesse de rotation de la broche : 0 - 3 100 tr/min Puissance totale connectée : 30 kVA

État: usagé, Année de construction: 2009, Diamètre intérieur max. : 600 mm Profondeur de rectification max. : 800 mm Longueur de rectification max. : 600 mm Commande : Siemens 840 D Diamètre intérieur max. de rectification : 600 mm Diamètre extérieur max. de rectification : 800 mm Longueur max. de la pièce à usiner : 380 mm Longueur max. Longueur de rectification extérieure : 600 mm Course - Axe X1 : 150 mm Course - Axe Z1 : 1 100 mm Course - Axe X2 : 470 mm Course - Axe Z2 : 800 mm Broche porte-pièce : 8,5 kW Plage de vitesse - réglable en continu : 1-795 tr/min Équipement / Accessoires : Unité de broche porte-pièce (réglage U/B1/L) : - Course (axe U) : 300 mm - Angle d’inclinaison (axe B1) : -0,5 °/+12 ° - Puissance d’entraînement de la broche porte-pièce : 8,5 kW - Plage de vitesse (réglable en continu) : 1-795 tr/min - Vitesse de réglage (par à-coups) : 10 tr/min - Taille de la tête de broche A8 selon DIN 55026 - Alésage traversant : 58,5 mm - Diamètre de la pièce : 830 mm max. - Longueur de la pièce (serrée à la volée) : max. 800 mm - Longueur de la pièce (serrée entre pointes) : max. 800 mm - Charge admissible sur la tête de la broche : max. 6100 N Dispositif de rectification intérieure (Z1/X1/B2) : - Course (axe Z1) : 1100 mm - Course (axe X1) : 150 mm - Angle d'inclinaison (axe B2) : 270° - Réglage longitudinal manuel de l'axe de rectification intérieure sur la table : 780 mm - Puissance d'entraînement des broches de rectification intérieure (réglable en continu) Broches de rectification entraînées par courroie : 7,5 kW - Diamètre de l'alésage pour touret à meuler : 100 mm / 125 mm - Longueur de montage pour touret à meuler : 220 mm - Diamètre de rectification : max. 600 mm - Profondeur de rectification : max. 800 mm Dispositif de rectification extérieure et plane (Z2/X2) : - Course (axe Z2) : 800 mm - Course (axe X2) : 470 mm - Angle d'inclinaison (axe B2) : 270° Iiodpfxjwp S Tno Adgsk - Puissance d'entraînement des broches de rectification extérieure : 7,5 kW - Trou de fixation pour touret à meuler : Ø 140 mm - Diamètre de rectification : max. 800 mm - Longueur de rectification : max. 600 mm - Dimensions de la meule : max. Ø 450 x 50 x Ø 127 mm

État: usagé, Année de construction: 2015, Diamètre du filetage 20 - 80 mm Longueur de meulage 3500 mm Pas de filetage. mm Longueur de filetage min./max. 50/3500mm Hauteur centrale 400 mm Longueur de la pièce - max. 4000 mm Contrôle Siemens 840-Dsl Vitesse d'avance axe U 0 - 2500 mm/min Vitesse d'avance axe W 0 - 2500 mm/min Vitesse d'avance axe B 100 1/min Puissance totale requise 45 kW Poids de la machine environ 24 t Encombrement environ 10,7 x 4,6 x 2,9 m Rectifieuse de filetage / rectifieuse de profils, adaptée pour : - rectification de filets de broches de vis à billes à une et plusieurs passes Profilés gothiques et profils spéciaux - Ø 20 à 80 mm avec une meule Ø de 350 à 500 mm - Longueur entre pointes jusqu'à max. Équipements/accessoires : - Broche de meulage : - Puissance 14 kW - Avec une plage de diamètres de meules de 350 à 500 mm Vitesses de coupe réglables entre 20 et 75 m/s. - Meules : - Diamètre neuf 500 mm Iodpsw Ed S Uofx Adgjik - Diamètre usé 350 mm - Diamètre d'alésage 203,2 mm - Rouleau de formage diamant : - Diamètre 121,3 mm - Rayon 0,5 mm - Bride d'entraînement pour diamètres de pièces de 15 à 70 mm - Transporteur: - pour un diamètre d'entraînement de 10 à 32 mm sur la pièce - pour un diamètre d'entraînement de 31 à 60 mm sur la pièce - pour un diamètre d'entraînement de 60 à 105 mm sur la pièce

État: usagé, Année de construction: 2008, Diamètre de cercle primitif 650/800 mm Longueur maximale de la pièce 1100 mm Module maximal 20 (25) mm Module minimal 0,5 mm Commande Siemens Sinumerik 840 D Puissance totale installée 62 kVA Angle d’inclinaison -45 / +120 ° Poids de la machine env. 10 t Équipement/accessoires : - Système de refroidissement Isdpfx Adow Rrbyjgsik - Convoyeur à copeaux - Documentation technique

État: usagé, Année de construction: 2006, Diamètre de rectification - extérieur max. 650 mm Diamètre de rectification - intérieur max. 600 mm Commande Siemens Sinumerik 840 D Profondeur de rectification intérieure max. 600 mm Longueur de rectification extérieure max. 600 mm Longueur de la pièce - max. 380 mm Plage de vitesses - variable en continu 1-795 tr/min Unité de broche pièce (réglages U/B1/L) : - Course (axe U) 300 mm - Angle de pivotement (axe B1) -1°/+12° - Plage de vitesses (réglable en continu) 1-795 tr/min - Vitesse d’installation (incrément) 10 tr/min - Taille de la tête de broche A 8 selon DIN 55026 - Alésage traversant 58,5 mm - Diamètre maximal de la pièce 830 mm - Longueur maximale de la pièce 600 mm - Capacité de charge sur tête de broche max. 6100 N Unité de rectification intérieure (Z1/X1/B2) : - Course (axe Z1) 800 mm - Course (axe X1) 150 mm - Angle de pivotement (axe B2) 270° - Puissance d’entraînement des broches de rectification intérieure (réglable en continu) 7,5 kW - Alésage porte-meule (diamètre) 100 mm - Longueur de fixation support de meule (diamètre) 100 mm - Diamètre de rectification max. 600 mm - Profondeur de rectification max. 860 mm - Réglage longitudinal manuel de l’axe de rectification intérieure sur table 530 mm Iisdpfx Aew Rf Tvjdgek Unité de rectification extérieure et de rectification plane (Z2/X2) : - Course (axe Z2) 800 mm - Course (axe X2) 470 mm - Puissance d’entraînement des broches de rectification extérieure 5,5 kW - Alésage porte-meule Ø 120 mm - Diamètre de rectification max. 650 mm - Longueur de rectification max. 600 mm - Diamètre de la meule max. 500 mm Équipement/Accessoires : - Diverses broches de rectification - Diverses brides / porte-meules - Divers mors de serrage - Installation de refroidissement - Filtre à brouillard d’huile - Refroidisseur - Documentation technique

État: usagé, Année de construction: 1983, longueur de ponçage 8400 mm Largeur de ponçage 1450 mm Hauteur de la pièce à usiner 1250 mm Surface de serrage 8000 x 1250 mm Hauteur de la table au-dessus du sol 920 mm Iodpsvr Hgvefx Adgoik Distance entre les montants 1470 mm Poids de la pièce à usiner max. 59700 kg Poids de la machine env. 59,7 t Espace nécessaire env. 22 x 5 x 5 m Plages de réglage : -barre transversale, verticale 1250 mm -Support de ponçage, horizontal 3100 mm Vitesses de réglage : -table de machine (axe X) réglable en continu 1-45 m/min Vitesse lente de la table 5 m/min -Support de ponçage, horizontal (axe Y) Avance rapide 3000 mm/min Avance pas à pas 0,001-0,099 mm Avance, continue 100-3000 mm/min Avance lente 18+1 mm/min Avance par pas de 0,001-0,019 mm -Barre transversale (axe W) Avance rapide 410 mm/min Entraînement de la table : -réducteur à huile, type Iv4 -Ø de cylindre 185 mm -Ø de la tige de piston 130 mm -moteur d'entraînement 22 kW

État: usagé, Année de construction: 2007, Diamètre de la pièce - max. 800 mm Profondeur de profil 100 mm Commande Siemens Sinumerik 840 D Course X 650 mm Course Y 300 mm Course Z 1300 mm Vitesse de broche – en continu 400 - 4000 tr/min Plage de vitesse de la table 0 - 10 tr/min Puissance totale requise 110 kVA Encombrement env. 9,48 x 6,13 x 5,00 m Poids de la machine env. 24,5 t Ijdpfx Aow Rrcksdgjik Outil : - Diamètre maxi de la meule 450 mm - Largeur maxi de la meule 160 mm Avances : - Axe X 1 à 3000 mm/min - Axe Y 1 à 5000 mm/min - Axe Z 1 à 6000 mm/min Équipement/Accessoires : - Contre-pointe - Installation de traitement d'huile de rectification - Aspiration des brouillards d'huile - Palpeur de mesure - Dresseur - Documentation technique