Dépoussiérage d'occasion à vendre (195)

Année de construction: 1995, État: remis à neuf (d'occasion), Déscailleur mécanique avec brosses et unité de dépoussiérage Fabriqué en Allemagne YOM - 1995. Entièrement rénové en 2021. Fjdpfx Aegi N Nneb Heft

État: très bon (occasion), Année de construction: 2001, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, largeur de meulage: 1 320 mm, hauteur de meulage: 160 mm, Ponceuse à large bande SAC Project RT 1320 Spécifications : • état : d’occasion, entièrement révisée et calibrée • fabricant : SAC • modèle : Project RT 1320 • largeur de travail : 1320 mm • hauteur de travail max : 160 mm • 2 unités de ponçage : - premier rouleau calibrant, en caoutchouc dur, diamètre 300 mm (neuf, tout juste refait) - deuxième unité : semelle à patin sectionné avec fonction montée/descente rapide • brosse de dépoussiérage à la sortie • moteurs principaux de 10 kW et 11 kW • puissance totale en pleine charge : 28 kW • machine commandée par écran tactile, possibilité d’enregistrer divers programmes et réglages selon les besoins • fonctionnement en mode manuel avec saisie des paramètres individuels ou mode automatique (programmes et réglages mémorisés à l’avance) • vitesse du second groupe de ponçage variable en continu • réglage progressif de la vitesse du tapis d’avance • affichage électronique de l’épaisseur de la pièce poncée • pompe à vide incluse • système de soufflage pour le papier abrasif • oscillation par cellules photoélectriques • tapis convoyeur en très bon état • rallonges à galets pour plateaux • jauge d’épaisseur pour le matériau poncé • capteur de sécurité empêchant l’introduction de pièces trop épaisses • peinture d’origine • dimensions de la bande abrasive : 2620 x 1320 mm • raccords d’aspiration : 3 x 175 mm + 120 mm pour la brosse • poids : 2300 kg • année de fabrication : 2001 • dimensions hors tout : 255 x 205 x 230 cm (L x l x h) Informations complémentaires : • très bon état technique et visuel, proche de l’origine Ffjdpow U Dxfsfx Ab Hst • les photos présentées montrent l’état réel de la machine • possibilité de mise en marche et de test sur place

État: nouveau, Type R-RP630 Largeur de travail 630 mm Longueur de travail min. 500 mm Epaisseur de travail 3-110 mm Vitesse d'alimentation 6-30/min Puissance totale du moteur 20,25 kW Moteur de la première unité 11 kW Fsdpfxjdflp Ij Ab Hsft Moteur pour la deuxième unité 7,5 kW Moteur d'alimentation 1,5 kW Moteur de levage 0,25 kW Diamètre du premier rouleau 190 mm Diamètre du second 190 mm Taille de la bande abrasive 650x1920 mm Pression d'air de travail 0,6mpa Volume du dispositif de dépoussiérage 8000 m3/h Dimensions de transport 1900x1200x2100mm Poids 1200kg

État: nouveau, Année de construction: 2025, Le briquetage est une excellente mesure d'économie pour les entreprises. Une amélioration supplémentaire de l'efficacité et de la qualité de l'emballage est rentable. Le BMD-800B est adapté à une large gamme d'emballages rétractables pour des produits à une ou plusieurs rangées. La fonction d'alignement et de placement automatisés améliore l'efficacité de la production et permet au produit de fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Associée aux presses à briquettes UMPT et à notre table de transport, cette machine peut prendre en charge jusqu'à 4 presses BPA600A et produire jusqu'à 5 sacs de briquettes par minute. Une fois emballés dans un film de polyéthylène de haute qualité, les produits ont un aspect compact et soigné qui garantit l'intégrité des articles, la commodité du transport et la résistance à l'humidité. En revanche, les sacs de briquettes préfabriquées actuellement très utilisés présentent l'inconvénient de déplacer inutilement les briquettes à l'intérieur de l'emballage qui, à leur tour, se désagrègent pendant la logistique et perdent de la valeur aux yeux du consommateur final. L'utilisation d'un emballage rétractable resserre le paquet, ce qui le rend plus facile et plus sûr à manipuler, augmente la résistance à l'humidité et permet même de stocker les briquettes à l'extérieur dans les éléments. Les poignées de transport autocollantes sont facultatives pour fournir le paquet de briquettes ultime. Fodpsfh R Uzsfx Ab Hsft Caractéristiques : Contrôle de qualité automatisé et recyclage des briquettes rejetées Dépoussiérage automatisé Alignement et emballage automatisés Insertion automatisée de dépliants Soudure et thermorétraction automatisées des emballages Palettisation et banderolage automatisés des palettes Le système assure un dépoussiérage et une pesée corrects des briquettes (facultatif), [...]

État: nouveau, Année de construction: 2025, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Le Nanxing NCG3021L(LL) est un centre d’usinage CNC de nesting haute performance, conçu pour la découpe, le perçage, le rainurage et l’étiquetage de pièces dans un flux de travail entièrement automatisé. Ce modèle intègre des systèmes automatiques de chargement, déchargement et étiquetage, combinant automatisation, intelligence et production assistée par informatique. Le port ouvert permet la connexion avec des logiciels de conception de mobilier et des ERP, offrant ainsi un traitement des panneaux entièrement optimisé. Le logiciel professionnel d’optimisation FCC améliore l’efficacité de coupe, réduit les pertes et facilite une gestion de production fluide. Cette machine est la solution idéale pour la fabrication de meubles intelligents, réduisant les coûts de main-d’œuvre sans compromis sur la précision ou la productivité. Caractéristiques principales - Système automatique de chargement/déchargement avec table élévatrice 3 tonnes, dispositif de pré-poussée et rideaux de sécurité. - Système rotatif d’étiquetage avec imprimante Honeywell – étiquetage et usinage simultanés. - Table de travail à dépression (3100×2150 mm), divisée en 10 zones pour une aspiration forte et homogène. - Deux pompes à vide puissantes (2×7,5 kW, refroidies à l’huile) pour une aspiration maximale et un faible niveau sonore. - Portique à haute rigidité pour une précision et une stabilité durables, même à grande vitesse. - Broche principale italienne 12 kW (HSK-63F, ATC, 24 000 tr/min) avec soufflage d’air interne/externe pour un dépoussiérage optimal. - Changeur d’outils automatique 12 positions (ATC), garantissant des opérations complexes et un gain de temps. - Bloc de perçage à 21 broches pour opérations de perçage vertical et horizontal. - Système de lubrification automatique pour une maintenance réduite et une longévité accrue. - Système d’aspiration des poussières (points d’aspiration avant et arrière) pour un environnement de travail plus propre. - Conception axée sur la sécurité : enceinte de protection complète et barrière optique (optionnelle). - Contrôle CNC SYNTEC à interface conviviale, compatible avec les formats MPR, DXF, TCN et NC. Caractéristiques techniques - Zone de travail : X : 3100 mm / Y : 2150 mm / Z : 50 mm - Hauteur de la table : 1010 mm - Vitesse de déplacement max. : X/Y 70 m/min, Z 20 m/min - Broche principale : 12 kW, HSK-63F, 24 000 tr/min - Changeur d’outils : ATC servo 12 positions - Bloc de perçage : 21 broches verticales, 2,5 kW, 4 000 tr/min, Ø perçage max. 35 mm - Capacité pompe à vide : 2×7,5 kW, 250 m³/h - Puissance totale : 47 kW - Dimensions machine : 13 800 × 3 950 × 2 600 mm - Poids : 6 000 kg - Alimentation : 380V / 50Hz / 3 phases Applications - Fabrication de mobilier en panneaux (cuisines, armoires, mobilier de bureau) - Découpe et perçage automatisés de MDF, aggloméré, contreplaqué Ffedpjxcwnbofx Ab Hjt - Lignes automatisées avec étiquetage pour usines intelligentes Industrie 4.0 Avantages - Solution « tout-en-un » : chargement, nesting, perçage, rainurage, étiquetage et déchargement, tous automatisés. - Rendement élevé : logiciel optimisé + double portique synchronisé pour doubler la vitesse de traitement. - Économie de main-d’œuvre : intervention minimale de l’opérateur. - Parfait pour la production en série : stabilité, précision et régularité garanties.

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Améliorez la qualité de la finition avec la ponceuse à brosses DAS LDX 1000 – 6 La machine automatique DAS LDX 1000 – 6 est conçue pour le ponçage et la finition précis des éléments en bois profilé ou en MDF, offrant d'excellents résultats même pour les exigences esthétiques les plus exigeantes. Il est idéal pour le lissage, le ponçage fin et la préparation finale des surfaces, grâce à la configuration polyvalente et robuste des 6 unités de travail. Caractéristiques standard et caractéristiques techniques : Unités de travail multiples : tambours longitudinaux oscillants, patins oscillants, tambours transversaux de Ø 280 mm et de largeur 1000 mm, équipés de 20 brosses montées hélicoïdalement. Capacité de travail : max. largeur 1000 mm, max. épaisseur de la pièce. 100 mm. Broyage efficace : vitesse de rotation du disque entre 50 et 300 tr/min (réglable via variateur de fréquence). Brosses abrasives : longueur réglable entre 20 et 70 mm, permettant un travail détaillé sur des profils jusqu'à 8 mm de profondeur. Ffedpfx Aewhbtzob Hjt Panneau de commande tactile : Positionné de manière ergonomique, il permet un contrôle indépendant de chaque unité. L'interface est intuitive, développée par les ingénieurs de DANIBRUM pour un fonctionnement rapide et efficace. Bande transporteuse adhérente : Equipée de caoutchouc nervuré pour une avance constante, entraînée par un moteur de 1,1 kW. Comprend un rouleau de centrage automatique, un capteur de réglage de la hauteur et des brosses de dépoussiérage à l'entrée et à la sortie. Système coulissant professionnel : Basé sur des roulements à billes à recirculation, il offre un mouvement précis, fiable et nécessitant peu d'entretien. Le graissage est effectué manuellement. Oscillation pour unités de ponçage : Assure une finition uniforme et prolonge la durée de vie des bandes abrasives et des brosses en sisal. Système d'échappement efficace : Chaque groupe dispose d'évents d'échappement dédiés, reliés à 8 sorties Ø 100 mm, gardant la zone de travail propre et efficace. Accès latéral rapide : Les grandes ouvertures latérales permettent des changements de brosse faciles et un accès rapide pour l'entretien. Transmission par courroie crantée : assure des vitesses constantes, une transmission stable et un faible niveau de bruit pendant le fonctionnement. Flexibilité dans la finition : Le système « fast release » permet un changement rapide des courroies et des brosses. La configuration adaptable convient à différents styles et types de finitions. La machine DAS LDX 1000 – 6 représente une solution efficace pour les fabricants qui souhaitent une qualité supérieure dans le traitement des éléments en bois profilés, avec une productivité élevée et une finition impeccable. Largeur de travail maximale 1000 mm Hauteur de travail maximale 100 mm Diamètre des tambours longitudinaux (Ø) 220 mm Puissance motrice entraînant des tambours oscillants longitudinaux 2 x 1,5 kW Puissance du moteur pour l'oscillation longitudinale du tambour 0,55 kW Diamètre de la forêt oscillante 200 mm Puissance du moteur d'entraînement du patin oscillant 1,5 kW Puissance du moteur d'oscillation de la forêt 0,18 kW Diamètre des tambours transversaux (Ø) 280 mm Puissance motrice entraînant les tambours transversaux 2 x 2,2 kW Puissance du moteur d'alimentation 1,1 kW Vitesses de brosse max. 1000 tr/min Diamètre de la hotte aspirante (Ø) 4 x 100 mm Dimensions hors tout 3300 x 1600 mm Poids 1500 kg Support technique disponible en roumain,

Année de construction: 1992, État: remanié (utilisé), Ligne de tréfilage multibloc EURODRAW Diamètre max. du fil INLET - 5,50 mm Diamètre du fil de sortie. - 1,60 - 4,80mm ; Matériau - Fil d'acier à faible teneur en carbone Modèle - 460/7 Année - 1992. Nombre de blocs - 7 blocs Bloc diam. - 460 mm Nombre de filières d'étirage - 7 + bobineuse Traction max. sur le premier jet : 800 kg Vitesse finale du tirage au sort : 15m/sec. Puissance du moteur principal à courant continu : 7 x 33,6 kW, 1620 tr/min Tension d'alimentation : 415V - 50 Hz - 3 phases Adoption : Bobineuse ROT 560 La machine est MÉCANIQUEMENT entièrement reconditionnée, d'origine électrique de 1992. La ligne se compose des parties suivantes - 1. Payoff Fodpfjfglx Ijx Ab Heft 2. Déscailleur mécanique avec bruits et unité de dépoussiérage 3. Unité de menace des fils chimiques 4. Tracer une ligne avec 7 blocs 5. Bobineur 6. Armoire électrique

Année de construction: 2025, État: nouveau, La cabine de sablage est un système fermé destiné au nettoyage, au décapage ou à la préparation de surfaces de petites et moyennes pièces avant peinture, revêtement ou traitement ultérieur. Contrairement aux grandes chambres de sablage, la cabine est compacte et autonome, permettant à l’opérateur de travailler dans un environnement contrôlé, sans poussière et sécurisé. ⚙️ Caractéristiques principales de la cabine de sablage Zone de travail fermée : La cabine est entièrement étanche. L’opérateur effectue le processus via des manches en caoutchouc (gants) et observe l’intérieur à travers une fenêtre de protection transparente. Système de buses (sablage) : L’air comprimé se mélange avec l’abrasif (par exemple sable, corindon, grenaille d’acier, billes de verre) et frappe à grande vitesse la surface de la pièce à traiter. Éclairage intérieur : L’intérieur est équipé d’un éclairage LED puissant, assurant une excellente visibilité pendant le travail. Fsdpfx Asxr Awajb Heft Système de dépoussiérage / filtration : Élimine la poussière générée au cours du sablage, purifie l’air et protège la santé de l’opérateur. Système de récupération d’abrasif : L’abrasif usé tombe dans un réservoir, est tamisé puis réutilisé, rendant le processus économique et respectueux de l’environnement. Conception ergonomique : Inclut une hauteur de travail confortable, une large fenêtre d’observation et une commande par pédale, facilitant l’utilisation. 🧩 Types de cabines de sablage Cabines à pression : Projettent l’abrasif à haute pression – idéales pour éliminer la rouille forte, la peinture ou les calamine. Cabines à effet venturi (éjecteurs) : Aspirent et accélèrent l’abrasif par air – utilisées pour les travaux délicats et précis. Cabines automatiques à table rotative : Équipées de plateaux tournants, permettant un traitement de surface uniforme et automatique.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, La microsilice, également appelée fumée de silice ou fumée de silice condensée, est un sous-produit de la production de silicium métallique ou d'alliages de ferrosilicium. Les broyeurs de poudre de microsilice sont utilisés pour traiter la poudre de microsilice pour diverses applications, notamment la production de béton à haute performance, de matériaux réfractaires et d'autres produits spécialisés. Les broyeurs jouent un rôle crucial dans la réduction des particules de microsilice à la finesse souhaitée. Voici quelques aspects clés liés aux broyeurs de poudre de microsilice : 1. Types de broyeurs : Ffodpfx Aeq Nxp Sob Hst - Broyeur à billes : Un broyeur à billes traditionnel est couramment utilisé pour le broyage de la microsilice. Il s'appuie sur les forces d'impact et d'attrition pour réduire la taille des particules. Il est efficace pour le broyage à sec et à l'état humide. - Broyeur à rouleaux verticaux (VRM) : La technologie VRM est connue pour son efficacité énergétique et sa capacité à broyer des matériaux selon une distribution granulométrique étroite. Elle convient au broyage de la microsilice. 2. Processus de broyage : - Le processus de broyage consiste à introduire les particules de microsilice dans le broyeur. Les éléments broyants (billes ou rouleaux) à l'intérieur du broyeur écrasent et broient les particules de microsilice en une fine poudre. 3. Distribution de la taille des particules : - Le contrôle de la distribution de la taille des particules est crucial pour obtenir les propriétés souhaitées dans le produit final. Le broyeur doit être équipé de mécanismes permettant de contrôler et de surveiller la distribution de la taille des particules. 4. Conception et composants du broyeur : - La conception du broyeur, y compris le type de support de broyage, les revêtements et la chambre de broyage, influe sur l'efficacité et les performances du processus de broyage de la microsilice. 5. Classification de l'air (en option) : - Dans certains cas, des systèmes de classification de l'air sont intégrés au processus de broyage pour séparer les particules fines des particules plus grossières, ce qui permet d'obtenir un produit plus uniforme. 6. Systèmes de contrôle : - Les broyeurs de pointe sont souvent équipés de systèmes de contrôle automatisés permettant de réguler divers paramètres tels que le débit d'alimentation, la vitesse de rotation du broyeur et la finesse du produit. 7. Manutention des matériaux : - Des systèmes de manutention efficaces sont essentiels pour transporter la microsilice vers et depuis le broyeur. Il peut s'agir de systèmes de transport pneumatiques ou mécaniques. 8. Systèmes de refroidissement : - Les processus de broyage génèrent de la chaleur et des systèmes de refroidissement efficaces sont souvent intégrés pour maintenir la température dans une fourchette contrôlée. 9. Dépoussiérage : - Le broyage de poudre de microsilice peut produire des poussières en suspension dans l'air. Des systèmes de dépoussiérage sont nécessaires pour maintenir un environnement de travail propre et sûr. 10. Assurance qualité : - Les broyeurs de microsilice doivent être équipés de dispositifs d'assurance qualité, tels que l'analyse en ligne de la taille des particules, afin de garantir l'homogénéité du produit final. Lors du choix d'un broyeur de poudre de microsilice, il convient de tenir compte de facteurs tels que la capacité de production, l'efficacité énergétique et la distribution granulométrique req

État: usagé, Système industriel de dépoussiérage Donaldson Torit, silo principal d'environ 12 mètres de hauteur avec 2 ventilateurs, comprend toute la tuyauterie ; le système de dépoussiérage inclut également la tuyauterie intérieure au bâtiment. Le bac à poussière visible sur la photo n'est pas inclus, seule l'unité est proposée. Un des ventilateurs est équipé d'un moteur triphasé de 150 CV. Armoire de commande avec écran tactile Allen Bradley Panel View Plus 1000. L’acheteur adjudicataire est responsable du démontage en bonne et due forme. Pour toute information concernant le retrait, merci de contacter le responsable des ventes aux enchères. Fodpfsxdc Tfjx Ab Hjft

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, La chambre de grenaillage est un espace fermé conçu pour le nettoyage, le décapage ou la préparation de surfaces en métal, béton, pierre ou bois. À l'intérieur de la chambre, un abrasif (par exemple, sable de quartz, grenaille d’acier, oxyde d'aluminium, corindon ou granulés de verre) est projeté à grande vitesse à l'aide d'air comprimé. Ce procédé permet d’éliminer la rouille, la peinture, les oxydes ou les salissures, et d’obtenir la rugosité de surface souhaitée. Principaux éléments d'une chambre de sablage Chambre de travail : Structure en acier dont les parois sont protégées avec un matériau résistant à l’abrasion. Système de sablage (système de buses) : Mélange l’air comprimé avec l’abrasif et dirige le jet sur la surface à traiter. Système de dépoussiérage (filtration de l’air) : Élimine la poussière de l’air et maintient un environnement de travail propre. Système de récupération des abrasifs : Collecte l’abrasif usé, le nettoie et permet son réemploi. Équipement de l’opérateur : L’opérateur porte des vêtements de protection, un casque à alimentation en air, des gants et une combinaison. DIMENSIONS DE LA ZONE DE SABLAGE (L x l x H) mm KO - 1 4 000 x 4 000 x 3 000 KO - 2 6 000 x 3 000 x 3 000 KO - 3 6 000 x 5 000 x 5 000 KO - 4 10 000 x 5 000 x 5 000 KO - 5 12 000 x 5 000 x 4 000 KO - 6 15 000 x 5 000 x 5 000 KO - SPÉCIAL 27 000 x 18 000 x 9 000 Ffsdpfoxr Am Uox Ab Hjt

État: nouveau, Année de construction: 2025, Introduction de l'usine de concassage à mâchoires La capacité varie en fonction de la demande du client. Afin de répondre aux différentes demandes des clients, la ligne de production peut être équipée d'un concasseur à cône, d'un équipement de dépoussiérage et d'autres équipements. Il convient aux matériaux tels que le calcaire dur, le granit, le basalte, les galets, les scories métallurgiques et les travaux de fabrication de sable artificiel. Il est largement utilisé dans les industries de l'hydroélectricité, des matériaux de construction, des autoroutes et de la construction urbaine. En fonction des différentes exigences technologiques, divers types d'équipements peuvent être combinés pour répondre aux demandes des différents clients. Avantages du concasseur de pierre 1. haute fiabilité, bonne stabilité 2. entretien pratique, fonctionnement facile 3. faibles coûts d'exploitation, large gamme d'applications 4. le broyage par laminage permet d'obtenir une bonne forme de grain de décharge. Nous fournissons également d'autres solutions de broyage de pierres telles que 1. Alimentateur vibrant + concasseur à mâchoires + concasseur à mâchoires fin + crible vibrant 2. Alimentateur vibrant + Concasseur à mâchoires + Concasseur à percussion + Crible vibrant 3. Alimentateur vibrant + Concasseur à marteaux lourds + Crible vibrant 4. Ligne de production de sable 5. Ligne de production de gravier / agrégats Une installation de concassage de pierres pour la production de sable et de granulats comporte plusieurs étapes et équipements. Voici un aperçu du processus et des principaux composants impliqués : Aperçu du processus 1. Concassage primaire : les grosses pierres de la carrière sont introduites dans un concasseur primaire, généralement un concasseur à mâchoires, qui les réduit à des tailles plus petites et plus faciles à gérer. 2. Concassage secondaire : le produit du concasseur primaire est encore réduit par un concasseur secondaire, généralement un concasseur à cône ou un concasseur à percussion. 3. Criblage : Le matériau concassé est séparé en fractions de différentes tailles à l'aide de cribles vibrants. Les matériaux surdimensionnés sont renvoyés aux concasseurs pour une nouvelle réduction. 4. Fabrication de sable : Pour produire du sable, le matériau peut passer dans une machine de fabrication de sable, comme un concasseur à percussion à arbre vertical, pour obtenir la forme et la taille souhaitées. 5. Lavage : le produit final est souvent lavé pour éliminer les impuretés et améliorer la qualité de l'agrégat. 6. Stockage : Le produit fini est stocké avant d'être acheminé vers les clients. Principaux éléments d'une installation de concassage de pierres 1. Concasseur à mâchoires : Utilisé pour le concassage primaire des grosses pierres. 2. Concasseur à cône ou à impact : Utilisé pour le concassage secondaire afin de produire des agrégats plus fins. 3. Tamis vibrant : Il sépare le matériau concassé en fractions de différentes tailles. 4. Machine à fabriquer du sable : Équipement spécial pour la production de sable. 5. Convoyeurs à bande : transportent les matériaux entre les différentes étapes du processus. 6. Alimentateur vibrant : Il alimente les concasseurs en matières premières de manière régulière et continue. Fedoq Nyy Eepfx Ab Hjft 7. Laveur de sable : Nettoie le sable en éliminant les impuretés. 8. Système de contrôle : Il gère l'ensemble du processus, garantissant un fonctionnement efficace et sûr. La mise en place d'une installation de concassage de pierre

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker nodulaire dur en une fine poudre, qui constitue le ciment. La plupart du ciment est actuellement broyé dans des broyeurs à boulets, mais aussi dans des broyeurs à rouleaux verticaux, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Voici les principales caractéristiques et informations sur les broyeurs de clinker : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, produit par frittage du calcaire et de l'argile. D'autres matériaux tels que le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés au cours du processus de broyage afin d'obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le processus de broyage est une étape cruciale dans la production de ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à billes : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour broyer le clinker. Ils fonctionnent en faisant tourner un cylindre contenant des billes de broyage en acier, qui retombent dans le cylindre et sur le matériau à broyer. - Broyeurs à cylindres verticaux (VRM) : La technologie VRM est devenue de plus en plus populaire pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative avec des rouleaux pour écraser et broyer le clinker, ce qui permet d'obtenir une efficacité énergétique et un encombrement moindre par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent ajouté au cours du processus de broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il empêche la prise rapide du clinker et facilite la formation d'une pâte de ciment facile à travailler et à pomper. 5. Contrôle de la qualité : - Des mesures de contrôle de la qualité, telles que la surveillance de la finesse du ciment, de la composition chimique et d'autres propriétés, sont mises en œuvre au cours du processus de broyage pour s'assurer que le produit final répond aux spécifications et aux normes requises. Ffsdpfx Aoq Nfbhsb Hst 6. Refroidissement du clinker : - Avant le broyage, le clinker est produit en chauffant les matières premières dans un four. Le clinker est ensuite refroidi avant d'entrer dans le broyeur afin d'éviter une accumulation excessive de chaleur pendant le broyage. 7. Dépoussiérage et considérations environnementales : - Des dépoussiéreurs et des systèmes de contrôle de la pollution de l'air sont souvent utilisés pour capturer et contrôler les poussières générées pendant le processus de broyage, afin de répondre aux préoccupations en matière d'environnement et de sécurité. 8. Emballage et stockage : - Après le broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d'être emballé dans des sacs ou expédié en vrac pour être distribué sur les chantiers de construction ou vendu sur le marché. Les broyeurs de clinker jouent un rôle crucial dans le processus de production du ciment, et les progrès technologiques continuent d'améliorer l'efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Les équipements de concassage de granulats et de ballast sont utilisés pour le concassage et le traitement de divers matériaux dans le cadre de projets de construction et d'infrastructure. Ces concasseurs sont conçus pour réduire les grosses roches, les graviers ou les pierres en morceaux plus petits, produisant ainsi des agrégats et du ballast qui sont des composants essentiels dans l'industrie de la construction. Voici quelques aspects clés liés à l'équipement de concassage des agrégats et du ballast : Ffedpsq Nxrxjfx Ab Hjt 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont couramment utilisés pour le concassage primaire dans la production d'agrégats et de ballast. Ils fonctionnent en comprimant le matériau entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile. 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion conviennent pour façonner et produire des agrégats fins. Ils utilisent la force d'impact pour écraser le matériau, ce qui les rend adaptés à différents types de roches et de minerais. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire et tertiaire dans la production d'agrégats. Ils sont efficaces pour produire des agrégats bien formés et finement calibrés. 4. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI sont conçus pour façonner et produire du sable artificiel de haute qualité. Ils utilisent le principe de concassage "roche sur roche", où les roches sont introduites dans le rotor pour être accélérées et écrasées contre les enclumes stationnaires. 5. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont principalement utilisés dans l'industrie minière, mais ils peuvent également être utilisés pour la production d'agrégats. Ils ont une tête conique et une surface concave, qui écrase le matériau entre la tête et la surface concave. 6. Concasseurs mobiles : - Les concasseurs mobiles, y compris les concasseurs à mâchoires mobiles et les concasseurs à percussion mobiles, offrent la flexibilité et la mobilité nécessaires au concassage sur site des agrégats et du ballast. Ils sont souvent utilisés dans les projets de construction où les matériaux doivent être traités directement sur le chantier. 7. Cribles et scalpeurs : - Les cribles et les scalpeurs sont utilisés pour séparer les agrégats de différentes tailles après l'étape initiale de concassage. Les cribles vibrants sont couramment utilisés pour classer et séparer les matériaux en fonction de leur taille. 8. Convoyeurs : - Les convoyeurs sont essentiels pour transporter les matériaux entre les différentes étapes du processus de concassage et pour stocker les produits finaux. Ils améliorent l'efficacité de la manutention des matériaux. 9. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. Ces systèmes peuvent comprendre des pulvérisations d'eau ou des suppresseurs chimiques. 10. Contrôle de la qualité : - Les mesures de contrôle de la qualité, telles que l'analyse de la taille des particules et les essais de granulométrie, sont essentielles pour garantir que les granulats et le ballast produits répondent aux spécifications et aux normes requises. 11. Considérations environnementales : - Les équipements de concassage doivent respecter les réglementations environnementales et des mesures telles que le contrôle de la poussière, l

État: nouveau, Année de construction: 2025, Une usine de production de sable et d'agrégats est conçue pour produire différents types de matériaux utilisés dans la construction, tels que le sable, le gravier et les pierres concassées. Voici un schéma détaillé d'une usine de production de pierres typique : Aperçu du processus Alimentation : Les matières premières (grosses pierres) sont introduites dans l'usine. Concassage primaire : Les grosses pierres sont réduites par un concasseur primaire. Concassage secondaire : les pierres sont encore réduites par des concasseurs secondaires. Criblage : Séparation des matériaux concassés en différentes tailles. Fabrication de sable : Traitement de certaines fractions pour créer du sable. Lavage : nettoyage des agrégats et du sable pour en éliminer les impuretés. Stockage : Stockage du produit final en vue de son expédition. Principaux composants Stockage des matières premières : Zone de stockage des pierres brutes. Alimentateur vibrant : Il alimente les concasseurs en pierres de manière cohérente et régulière. Concasseur primaire (concasseur à mâchoires) : Casse les grosses pierres en morceaux plus petits. Concasseur secondaire (concasseur à cône/concasseur à percussion) : Réduit encore la taille des pierres. Tamis vibrant : Classifie les matériaux en fractions de différentes tailles. Ffjdpfx Abjq Ny Saj Hst Machine à fabriquer du sable (concasseur à percussion à axe vertical) : Convertit certaines fractions en sable. Laveur de sable : Nettoie le sable pour en éliminer les particules indésirables. Convoyeurs à bande : transportent les matériaux entre les différentes étapes de traitement. Système de contrôle : Il surveille et contrôle l'ensemble du processus de production. Système de dépoussiérage : Réduit les émissions de poussières pour respecter l'environnement. Applications de l'usine de production de pierre Industrie de la construction : Indispensable pour le béton, la construction de routes et les fondations de bâtiments. Aménagement paysager : Utilisé pour les agrégats décoratifs, les allées et le contrôle de l'érosion. Développement des infrastructures : Soutient les systèmes de drainage et les structures de contrôle des inondations. Fabrication : Fournit des matériaux pour la production de verre, de ciment et d'acier. Agriculture : Neutralise les sols acides et sert d'aliment pour le bétail. Environnement : utilisé dans les projets de traitement de l'eau et d'assainissement des sols. Applications résidentielles : Idéal pour les allées, les trottoirs et les patios. Installations récréatives : Fournit du sable pour les terrains de golf et les aires de jeux. Secteur de l'énergie : Soutient les projets de forage pétrolier et gazier et d'énergie renouvelable. Art et design : Utilisé dans les sculptures et les éléments architecturaux.

État: nouveau, Année de construction: 2025, Pour broyer le marbre, le grès et le quartzite, différents types de concasseurs peuvent être utilisés en fonction des propriétés des matières premières et des spécifications souhaitées pour le produit final. Voici quelques types de concasseurs courants qui peuvent convenir au traitement de ces matériaux : 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont généralement utilisés pour le broyage primaire. Ce sont des machines robustes qui traitent des matériaux difficiles, ce qui les rend aptes à briser des pierres dures et abrasives comme le marbre et le quartzite. 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion sont polyvalents et conviennent à la fois au concassage primaire et secondaire. Ils fonctionnent en frappant le matériau avec des marteaux ou des barres de soufflage, ce qui produit un taux de réduction élevé. Les concasseurs à percussion peuvent être efficaces pour façonner le produit final. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire ou tertiaire. Ils conviennent au traitement de pierres plus dures et peuvent produire des agrégats bien formés et à grain fin. 4. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont utilisés pour le concassage primaire à grande échelle. Ils ont une tête de forme conique et sont bien adaptés au traitement des matériaux abrasifs. Toutefois, ils sont moins utilisés que les concasseurs à mâchoires ou à cônes. 5. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI conviennent au façonnage et à la production de sable artificiel. Ils fonctionnent en projetant le matériau contre un ensemble d'enclumes ou de roues pour le réduire en particules plus fines. 6. Broyeur à marteaux : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer des matériaux plus tendres comme le grès. Ils fonctionnent en appliquant une force sur le matériau, qui se brise le long des lignes de faille naturelles. 7. Concasseur à cylindres : - Les concasseurs à cylindres sont utilisés pour réduire la taille des matériaux friables. Ils sont constitués de deux rouleaux tournant en sens inverse qui compriment le matériau entre eux. 8. Concasseur mobile sur chenilles : - Les concasseurs mobiles offrent flexibilité et mobilité, ce qui leur permet d'être utilisés directement dans la carrière ou sur le chantier. Les concasseurs mobiles sur chenilles peuvent traiter différents types de pierres, notamment le marbre, le grès et le quartzite. 9. Équipement de criblage : - Après l'étape initiale de concassage, des équipements de criblage tels que des cribles vibrants peuvent être utilisés pour séparer les différentes tailles de matériaux concassés. 10. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. Ffsdpoq Nx Nnefx Ab Hot Lors du choix d'un concasseur pour le marbre, le grès ou le quartzite, il faut tenir compte de facteurs tels que la dureté du matériau, les spécifications souhaitées pour le produit final et la capacité de production requise. En outre, il est important d'intégrer le processus de concassage dans une conception globale de l'installation qui peut inclure des équipements de criblage, de transport et de lavage en fonction des besoins spécifiques de l'application.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Pour le concassage des roches de dolomie et de phonolite, différents types de machines de concassage de roches peuvent être utilisés, en fonction des caractéristiques des roches et des spécifications souhaitées pour le produit final. Voici quelques types de concasseurs courants qui peuvent convenir au traitement de la dolomie et de la phonolite : Ffjdsq Nyuvjpfx Ab Het 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont généralement utilisés pour le concassage primaire et peuvent traiter des matériaux durs et abrasifs. Ils conviennent à la fois à la dolomie et à la phonolite. 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion sont polyvalents et conviennent à la fois au concassage primaire et secondaire. Ils fonctionnent en frappant le matériau avec des marteaux ou des barres de soufflage, ce qui produit un taux de réduction élevé. Les concasseurs à percussion peuvent être efficaces pour façonner le produit final. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire ou tertiaire. Ils conviennent au traitement de roches plus dures et peuvent produire des agrégats bien formés et à grain fin. 4. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont utilisés pour le concassage primaire à grande échelle. Ils ont une tête de forme conique et sont bien adaptés au traitement des matériaux abrasifs. Toutefois, ils sont moins utilisés que les concasseurs à mâchoires ou à cônes. 5. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI conviennent au façonnage et à la production de sable artificiel. Ils fonctionnent en projetant le matériau contre un ensemble d'enclumes ou de roues pour le réduire en particules plus fines. 6. Broyeur à marteaux : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer des matériaux plus tendres et peuvent convenir à des roches telles que la phonolite. Ils fonctionnent en appliquant une force sur le matériau, ce qui le fait se briser le long des lignes de faille naturelles. 7. Concasseur à cylindres : - Les concasseurs à cylindres sont utilisés pour réduire la taille des matériaux friables. Ils se composent de deux rouleaux tournant en sens inverse qui compriment le matériau entre eux. 8. Équipement de criblage : - Après l'étape initiale de concassage, des équipements de criblage tels que des cribles vibrants peuvent être utilisés pour séparer les différentes tailles de matériaux concassés. 9. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. 10. Concasseurs mobiles : - Les concasseurs mobiles, y compris les concasseurs mobiles sur chenilles, offrent flexibilité et mobilité, ce qui permet de les utiliser directement dans la carrière ou sur le chantier. Lors du choix d'un concasseur pour les roches dolomitiques et phonolitiques, il faut tenir compte de facteurs tels que la dureté du matériau, les spécifications souhaitées pour le produit final et la capacité de production requise. En outre, il est important d'intégrer le processus de concassage dans une conception globale de l'installation qui peut inclure des équipements de criblage, de transport et de lavage en fonction des besoins spécifiques de l'application.

État: nouveau, puissance: 75 kW (101,97 ch), Année de construction: 2025, Un concasseur à mâchoires mobile est un type de machine de concassage équipée d'un concasseur à mâchoires et mobile par nature. Ce concasseur est conçu pour être déplacé et transporté sur différents sites, en particulier ceux où il est nécessaire de traiter des matériaux sur place. Les concasseurs à mâchoires mobiles sont largement utilisés dans des industries telles que l'exploitation minière, la construction et le recyclage pour le traitement d'une variété de matériaux. Voici les principales caractéristiques et les principaux composants d'un concasseur à mâchoires mobile typique : 1. Concasseur à mâchoires : - L'unité de concassage primaire du concasseur mobile à mâchoires est le concasseur à mâchoires lui-même. Il se compose d'une mâchoire fixe et d'une mâchoire mobile, entre lesquelles se trouve le matériau à broyer. 2. Châssis mobile : - Le concasseur est monté sur un châssis mobile, qui peut être équipé de chenilles pour la mobilité ou de roues pour faciliter le transport. La mobilité du châssis permet de déplacer facilement le concasseur entre différents sites de travail. 3. Alimentateur : - Un alimentateur vibrant est généralement inclus pour alimenter le concasseur à mâchoires en matériaux. Il assure une alimentation régulière et contrôlée du matériau dans la chambre de broyage. 4. Moteur ou source d'énergie : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont alimentés par des moteurs diesel ou des moteurs électriques. Le choix de la source d'énergie dépend de facteurs tels que la disponibilité de l'électricité et le besoin de mobilité. 5. Panneau de commande : Fjdpfx Ajq I N Ateb Heft - Un panneau de commande permet aux opérateurs de gérer et de surveiller le fonctionnement du concasseur. Il peut comprendre des commandes pour le démarrage et l'arrêt du concasseur, le réglage de la décharge et la surveillance de divers paramètres. 6. Système hydraulique : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont souvent équipés d'un système hydraulique permettant de régler les paramètres du concasseur. Cela comprend le réglage du CSS (Closed Side Setting) du concasseur à mâchoires, qui influe sur la taille du produit. 7. Systèmes de convoyage : - Les convoyeurs sont utilisés pour transporter le matériau broyé du concasseur à mâchoires vers les étapes suivantes de l'usine de traitement ou pour le stocker. Certains concasseurs à mâchoires mobiles sont équipés de systèmes de convoyage intégrés. 8. Séparateur magnétique (en option) : - Certains concasseurs mobiles à mâchoires sont équipés d'un séparateur magnétique qui élimine les contaminants métalliques du matériau concassé, évitant ainsi d'endommager les équipements en aval. 9. Système de dépoussiérage (en option) : - Certains concasseurs mobiles à mâchoires peuvent être équipés d'un système de dépoussiérage afin de contrôler la poussière générée pendant le processus de concassage. 10. Télécommande (en option) : - La commande à distance permet à l'opérateur de contrôler le concasseur à distance, ce qui améliore la sécurité et la commodité. 11. Application : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont utilisés pour le concassage primaire de divers matériaux, notamment les roches dures, les déchets de construction et de démolition, le béton, l'asphalte et les agrégats naturels. 12. Polyvalence : - Les concasseurs mobiles à mâchoires sont polyvalents et peuvent être utilisés dans diverses applications. Ils conviennent à la fois aux opérations de recyclage et d'exploitation de c

État: nouveau, Année de construction: 2025, puissance: 300 kW (407,89 ch), Un broyeur à billes est un équipement clé dans le processus de broyage de la barytine. Il est conçu pour broyer et mélanger des matériaux solides ou durs en plus petits morceaux, notamment en poudre. Dans une usine de broyage de la barytine, le broyeur à billes est souvent utilisé pour broyer la barytine en une poudre ultrafine destinée à diverses applications. Voici les principales caractéristiques et aspects d'un broyeur à boulets utilisé pour le broyage de la barytine dans une usine : 1. Structure du broyeur : - Le broyeur à boulets pour le broyage de la barytine se compose généralement d'une coque cylindrique horizontale dont les extrémités sont bridées et boulonnées. Les extrémités peuvent comporter des ouvertures pour l'alimentation et l'évacuation de la barytine. 2. Supports de broyage : Ffedpfx Aeq Ngafsb Hot - Les billes en acier ou en céramique sont généralement utilisées comme agent de broyage dans le broyeur à boulets. L'agent de broyage contribue au processus de broyage en réduisant la taille des particules de barytine. 3. Rotation : - Le broyeur tourne sur son axe horizontal. Le mouvement de rotation du broyeur, entraîné par un moteur, permet aux éléments broyants de tomber en cascade et de broyer la barytine. 4. Alimentation et évacuation : - La barytine est généralement introduite dans le broyeur à boulets par une trémie ou un convoyeur. Les particules de barytine broyées sont évacuées du broyeur par une extrémité de décharge. 5. Système de contrôle : - Les broyeurs à boulets modernes sont équipés de systèmes de contrôle permettant de surveiller et de réguler les paramètres critiques, tels que la vitesse du broyeur, le taux d'alimentation et la température. Cela permet un contrôle précis du processus de broyage. 6. Réduction de la taille : - L'objectif premier du broyeur à boulets est de réduire la taille des particules de barytine. Le broyage se produit lorsque la barytine est soumise aux forces d'impact et de frottement des éléments broyants. 7. Classification : - En fonction de la finesse souhaitée, un système de classification peut être intégré au broyeur à boulets pour séparer les particules fines des particules grossières. Cela permet de s'assurer que le produit final répond aux spécifications requises. 8. Dépoussiérage : - Un système de dépoussiérage peut être intégré pour capturer et recueillir les particules fines générées pendant le processus de broyage, afin de garantir un environnement de travail propre et sûr. 9. Revêtements : - L'intérieur du broyeur à boulets est souvent revêtu de matériaux résistants à l'usure, tels que l'acier ou le caoutchouc, afin de protéger l'enveloppe du broyeur contre l'abrasion et de prolonger la durée de vie de l'équipement. 10. Application au traitement de la barytine : - Le broyeur à boulets d'une usine de broyage de la barytine est un équipement essentiel pour transformer le minerai de barytine en une fine poudre. Cette poudre est utilisée dans diverses industries, notamment le forage pétrolier et gazier, les revêtements et les produits pharmaceutiques. 11. Dispositifs de sécurité : - Des dispositifs de sécurité, tels que des dispositifs de surveillance et des systèmes d'arrêt d'urgence, sont généralement incorporés dans les broyeurs à boulets afin de garantir un fonctionnement sûr. La conception et les caractéristiques spécifiques d'un broyeur à boulets pour le broyage de la barytine peuvent varier d'un fabricant à l'autre et d'une application à l'aut

État: nouveau, Année de construction: 2025, Une ligne de production de chaux active est un ensemble d'équipements conçus pour produire de la chaux de haute qualité à partir de calcaire, dans le but de répondre à diverses applications industrielles, telles que la production d'acier, la désulfuration de l'environnement et d'autres processus. Le processus comprend généralement plusieurs étapes, notamment le broyage du calcaire, la calcination, l'hydratation et, enfin, la production de chaux active. Voici un aperçu général des principales étapes d'une ligne de production de chaux active : 1. Extraction du calcaire : - Le calcaire brut est extrait des carrières et transporté vers l'usine de chaux. Le calcaire peut être soumis à des processus de broyage et de calibrage pour obtenir la taille de particule souhaitée. 2. Préchauffage du calcaire : - Le calcaire brut est généralement préchauffé dans un préchauffeur ou un précalcinateur avant d'entrer dans le four rotatif. Cette étape de préchauffage permet de réduire la consommation d'énergie dans le four en décarbonisant partiellement le calcaire. 3. Chargement dans le four rotatif : - Le calcaire préchauffé est chargé dans le four rotatif, un grand four cylindrique rotatif. Le four est légèrement incliné pour faciliter le mouvement des matériaux dans le four. 4. Calcination : - Dans le four rotatif, le calcaire subit une calcination à haute température (généralement entre 900 et 1 450 degrés Celsius). Ce processus fait subir au calcaire des modifications chimiques et physiques qui le transforment en chaux (oxyde de calcium). Fsdpfx Ajq Nyzbob Heft 5. Refroidissement : - Après la calcination, la chaux passe par la zone de refroidissement du four, où elle est refroidie. Cette étape de refroidissement est essentielle pour stabiliser la chaux et la préparer à un traitement ultérieur. 6. Hydratation : - La chaux vive produite dans le four est ensuite éteinte avec de l'eau dans un processus d'hydratation pour produire de la chaux éteinte (hydroxyde de calcium). Cette opération s'effectue généralement dans un hydrateur séparé. 7. Séparation de la chaux n'ayant pas réagi : - La chaux éteinte est séparée de la chaux vive qui n'a pas réagi ou des impuretés. Cette étape garantit que le produit final est de haute qualité. 8. Filtrage et séchage : - La chaux éteinte séparée est filtrée pour éliminer l'excès d'eau et le produit résultant est séché pour obtenir le taux d'humidité souhaité. 9. Stockage et conditionnement : - Le produit final, la chaux active (oxyde de calcium), est stocké dans des silos ou d'autres installations de stockage. Il peut ensuite être conditionné pour être vendu ou transporté vers les utilisateurs finaux. 10. Considérations environnementales : - Des systèmes de dépoussiérage et d'autres mesures de contrôle environnemental sont souvent mis en œuvre pour minimiser les émissions et garantir la conformité avec les réglementations environnementales. La conception et la configuration d'une ligne de production de chaux active peuvent varier en fonction de facteurs tels que le type de calcaire utilisé, les exigences en matière de capacité de production et les applications industrielles spécifiques. Les lignes de production modernes intègrent souvent des technologies avancées pour optimiser l'efficacité énergétique, minimiser l'impact sur l'environnement et garantir une production de chaux active de haute qualité.